Étiquetage des palettes : pourquoi est-ce si important ?

De l’emballage primaire au tertiaire, de nos jours tous les emballages doivent être marqués ou étiquetés afin de garantir la sécurité et la traçabilité des produits tout au long de la chaîne d’approvisionnement. Découvrons ensemble ce que contiennent les étiquettes de palettes et pourquoi elles sont si importantes.

Les étiquettes de palettes sont généralement apposées sur plusieurs côtés des palettes afin d’en faciliter la lecture, le contrôle des stocks et d’améliorer l’efficacité logistique, ce qui permet d’économiser du temps et de l’argent. Les étiqueteuses de palettes permettent d’appliquer correctement deux étiquettes ou plus avec des codes-barres lisibles comportant des détails concernant la palette et les produits, les numéros de lots, de série et bien d’autres informations. Le numéro SSCC permet d’identifier individuellement chaque unité logistique, permettant ainsi de tracer chaque palette tout au long de son parcours, ses déplacements ainsi que le flux des données associées. Un système d’étiquetage de palettes réellement efficace s’avère donc indispensable afin de garantir le transit rapide et sans erreur des marchandises au sein des entrepôts et des centres de distribution, notamment dans les secteurs alimentaire et pharmaceutique pour lesquels il est impératif de garantir l’intégrité et la sécurité de la production à travers l’étiquetage des palettes. 

Système d’étiquetage de palettes : manuel ou automatique ?

Aujourd’hui encore, certaines entreprises réalisent manuellement les opérations d’étiquetage des palettes, malgré tous les inconvénients liés à la gestion humaine de ce type d’opérations et le risque important d’inefficacité qui en découle.

Pour s’en rendre compte, il suffit de penser au temps nécessaire afin d’appliquer manuellement les étiquettes sur les palettes. La personne chargée de cette tâche doit :

1. arrêter le chariot élévateur ;
2. décharger la palette ;
3. descendre du chariot élévateur et se rendre à l’ordinateur ;
4. imprimer l’étiquette ;
5. revenir vers la palette ;
6. appliquer l’étiquette et la scanner ;
7. replacer la palette ;
8. apporter la palette jusqu’à son emplacement en vue de son stockage ou de son transport. 

Ce système d’étiquetage des palettes entraîne non seulement une grande perte de temps et de ressources, mais aussi un grand risque d’imprécision puisqu’il est très difficile de garantir un étiquetage clair et uniforme. Une étiquette mal positionnée peut causer des erreurs de lecture des codes-barres et donc un risque d’exclusion de tout le chargement, ce qui se répercute sur l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement. 

Améliorer le rendement de la production grâce à une étiqueteuse de palettes

L’objectif principal d’une fin de ligne entièrement intégrée est de garantir une parfaite traçabilité du produit. Opter pour une étiqueteuse de palettes automatique permet d’éviter des erreurs potentiellement très coûteuses, en garantissant une impression et une application toujours correctes sur les emballages tertiaires au passage de chaque palette. En utilisant une étiqueteuse de palettes, les coûts restent bas et les erreurs humaines sont évitées ; de plus, la sécurité des opérateurs est renforcée, puisque ceux-ci ne sont plus obligés de quitter leur cabine pour appliquer les étiquettes et les scanner.

L’étiquetage des palettes permet de gagner du temps : après le banderolage, l’étiqueteuse de palettes applique toujours au même endroit les étiquettes nécessaires et acquiert automatiquement les informations concernant le numéro de lot et l’emplacement de la palette au sein de l’entrepôt. Un système d’étiquetage de palettes doit être flexible et capable d’interagir avec le système de gestion du client afin de répondre rapidement à tout type de besoin. C’est pourquoi Clevertech a créé le pack « Flow », totalement intégré et composé d’un palettiseur, d’une banderoleuse et d’un système d’étiquetage des palettes caractérisé par :

• la possibilité d’imprimer et d’appliquer les étiquettes sur deux ou quatre côtés ;
• une plaque vide pour stocker les étiquettes ;
• un lecteur de codes-barres pour contrôler l’emplacement et la lisibilité des étiquettes ;
• un module de sécurité pour permettre la manipulation en douceur du produit et garantir la protection maximale de l’opérateur.